新能源汽车制造，一辆完整的新能源汽车是如何生产制造的

您好，感谢您的邀请新能源汽车制造。

答案：一辆汽车从无到有要经过产品策划、产品设计开发、过程设计开发、产品过程确认、改进等步骤，这是一个系统工程。下面我结合汽车工作经验说一下汽车从无到有经历的过程：

1.项目预研

根据公司战略规划，通过目标市场需求、市场总体目标、公司效益整体目标、产品性能总体目标、主导产品投放市场的时间、外部环境、内部条件等方面确定新能源车的技术功能指标。

2.项目立项

确定项目总监（经理）、项目组成员，明确定义项目的背景、开发基础、市场定位、项目开发目标、预算、生产纲领、车辆上市时间等。

3.造型决定

确定汽车的内部外物形状、颜色、纹理。

4.电子样车

进行汽车设计，确定产品和零部件的所有要求和细节，用虚拟手段（计算机模拟）将零部件组装成整车，验证产品设计、制造性和可装配性，构建产品数字模型。

5.验证样车：

通过制作样件，并进行装配成整车，按照规定的试验流程，验证汽车的功能、性能，并进行问题改进。

6.确认样车

通过验证工装件组成的整车，验证汽车的功能性能，保证零部件工装模具等符合要求。

7.试生产冻结

通过在汽车生产线上进行少量装配整车，对冲压、焊装、涂装、总装各工序加工能力、生产设备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适宜性进行实际验证，确认生产设备、人员达到量产上市汽车制造要求。

8.小批量试生产冻结

在生产线上按正式生产节拍、正式的生产工装、正式生产控制计划连续生产、且100%使用PPAP 零部件组装整车，且整车符合设计要求。

9.量产车冻结

按设计节拍、正式控制计划等正常生产条件下连续生产的整车，汽车符合销售市场要求。

总结：

通过以上九个步骤的设计验证等工作，保证了投放到市场的汽车的性能质量符合设计要求，符合国家强制性标准要求。

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是的，确实是比燃油车成本高！很简单的道理，一些大的汽车品牌在内燃机的发展上已经有几十上百年的沉淀，成本控制和技术造诣上已经很成熟，很多东西可以自给自足。而电动汽车虽然来势凶猛，但是凭借近几年的发展还没有什么质的突破，都是边研发边量产成本就高。

电动汽车的成本中“三电”成本的占比要达到50%-60%即电池、电机、电控，而电池成本占到了“三电”成本的70%，所以一辆电动车最贵的地方就是电池了。而电机、电控现有的技术对于电动车电池效能来说技术过剩，最大的根源问题还是电池。三元锂电池是我国新能源车主要采用的电池，虽然我们很多成果可以和国际接轨，但是锂电池的综合技术仍落后美日等国，别看我国电池成本高，其实同样的电池美、日的价格要比我们低40%。在电机方面，我们也是落后别人30%左右，因此可以说我国的电动新能源车完全是发展式量产情况，抱着以后的事以后解决的态度。

电池组贵的原因就是技术还不先进，核心技术和原件独立自主的太少，这样无形中提高制造成本，再加上车企装车雁过拔毛，最后交到消费者手里价格就贵了。不要想着我国那几个车企的电池技术有多牛掰，很多电控原件、材料、配件还得靠进口。很明显新能源在国家如此大力扶持的情况下如果企业仍不注重研发很可能走内燃机的老路-核心技术或者部件还得靠进口，这就和利好政策背道而驰了的，因此新能源政策也是步步紧逼。

内燃机的技术成熟，无论多新的发动机仍是从老款基础上而来，而内燃机原则上耐用性和使用年限可以碾压电动车。发动机研发成本高但技术成熟，一旦成功基本可以一劳永逸，电动车电池是硬伤，技术上没有质的提升前，它远不如发动机划算。因为发动机成本3万，可以使用到报废，电池成本3万到只能用3-5年，更换电池又得3万，除非自主技术成熟可以彻底压低成本。